一、焦烧
1、焦烧的⌒ 现象
(1)温度反映超高，或者是控制温度的□ 仪表失灵，造成塑料超高温而焦烧。
(2)机头的出胶口烟△雾大，有强烈的刺激气味，另外还有噼啪声。
(3)塑料表面出现颗粒状焦烧物。
电线电缆
(4)合胶缝处有连续气孔。
2、产生焦◎烧的原因
(1)温度控制超⊙高造成塑料焦烧。
(2)螺杆长期使用而没有清洗，焦烧物积存，随塑料挤出。
(3)加】温时间太长，塑料积存物长期加温，使塑料老∩化变质而焦烧。
(4)停车时间过长，没有清洗机头和螺杆，造成塑料分解焦烧◥。
(5)多次换模或换色，造成塑料分解焦烧。
(6)机头压盖没有压紧，塑料在里面老化分解。
(7)控制温度的仪表失灵，造成超高温后焦烧。
3、排除焦烧的█方法
(1)经常的检查加温系统是否正常。
(2)定期地清洗螺杆或机头◣，要彻底清洗干净。
(3)按工艺规定要求加温，加温时间不宜过长，如果加温系统有问题要及时找有关人员解决。
(4)换模或╲换色要及时、干净，防止杂色或存胶焦烧。
(5)调整好模具后要把模套压盖压紧，防止进胶。
(6)发现焦烧应立即清理机头和螺杆。
二、塑化不良
1、塑化∮不良的现象
(1)塑料层表面有蛤蟆皮式的现象。
(2)温度控制较低，仪表指针反映》温度低，实际测量温度也低。
(3)塑料表面发乌，并有微小裂纹或没有塑化好地小颗粒。
(4)塑料的●合胶缝合的不好，有一条明显的痕迹。
电线电缆
2、塑化不良产生的原因
(1)温度控制过低或控制的不合适。
(2)塑料中有难塑化的树←脂颗粒。
(3)操作方法不╳当，螺杆和牵引速度太快，塑料没有完全达到塑ξ化。
(4)造粒时塑料混合不均匀或塑料本身存在质量问题。
3、排除塑化不良的方法
(1)按工艺规定控制好温度，发现温度低要适当的把温度♀调高。
(2)要适当地降低螺杆和牵引的速度，使塑料加温和塑化的时间增长，以提高塑料塑化的效果。
(3)利用螺杆冷却水，加强塑料的塑★化和至密性。
(4)选配模具时，模套适当『小些，加强出胶口的压力。
三、疙瘩
1、产生疙瘩的现象
(1)树脂在塑化过程中产生的疙瘩，在塑料层表面有小晶点和小颗粒，分布在塑料↘层表面四周。
(2)焦烧产生的疙瘩，在塑料层表面有焦烧物，特别反映在合胶缝的表面上。
(3)杂质疙瘩，在塑料表面有杂质，切片㊣的疙瘩里面有杂质。
(4)塑化不良产生的塑料疙瘩，切片后「发现疙瘩里面是熟胶。
2、产生疙瘩的原因
(1)由于温度控制较低，塑料还没有塑化好就从机头挤出来了。
(2)塑料质量较差，有难塑化的树脂，这些没有完全塑化就被挤出。
(3)加料时一些杂质被加入料斗内，造成杂质疙瘩。
(4)温度控制超高，造成焦烧，从而产生焦烧疙瘩。
(5)对模压盖没有压紧，进胶后老化变╲质，出现焦烧疙瘩。
3、排除疙瘩的方法
(1)塑料本身造成的疙瘩，应适当地〒提高温度。
(2)加料时严格检查塑料是否有杂物，加料时不要把其它杂物加入料斗内，发现杂质要立即清理机头，把螺杆内的存胶跑净。
(3)发现温度超高☆要立即适当降低温度，如果效果不见好，要立即清洗』机头和螺杆，排除焦烧物。
(4)出现树脂疙瘩和塑化不良的疙瘩，要适当调高温度或降低螺杆和牵引的速度。
四、塑料层正负超差
1、产※生超差的现象
(1)螺杆和牵引的速度不稳，电流表或电压表左右摆动，因此影响电缆外径，产生塑料层的偏差。
(2)半成品质量有↘问题，如钢带或塑料带绕包松，产∏生凸凹不均匀现象或塑料层有包、棱、坑等缺陷。
(3)温度控制超高，造成挤出量减少，使电缆的外径突然变细，塑料层变薄，形成负差。
2、产生超♀差的原因
(1)线芯或缆心不圆，还有蛇形，而外径变化太大。
(2)半成品有质量问题，如：钢带接头不好，钢带松套，钢带卷边，塑料★带松套，接头过大，散花等。
(3)操作时，模芯选配过大，造成倒胶而产生塑↓料层偏芯。
(4)调整模具时，调模螺钉没有扭紧，产生倒扣现象而使塑料层偏芯。
(5)螺杆或牵引速度不稳，造成超差。
(6)加料口或〓过滤网部分堵塞，造成出胶量减少而出现负差。
3、排除超差的方法
(1)经常测量电缆外径和检查塑料层厚度，发现外径变化或塑料层不均匀，应立即调整ζ 。
(2)选配模具要合适，调好模具后要把调模螺钉拧紧【【，把压盖压紧。
(3)注意螺杆和牵引的电流和电压表，发现不稳，要及时找电工、钳工检修。
(4)不要把条料或其它杂物加入料斗内，若发现此情况要立即清◇除。
五、电缆外径粗细不均和竹节形
1、产生粗细不均和竹节形的现象
(1)由于螺杆或牵引不稳，造成电缆外径︽粗细不均。
(2)由于牵引突然不稳，形成电缆的塑料等呈竹节形。
(3)模具选配〖较小，半成品□ 外径变化较大，造成电缆的塑料层厚度不均。
2、产生粗细不均和竹节形的原因
(1)收放线或牵引※的速度不均。
(2)半成品外径变化较大，模具选配不合适。
(3)螺杆速度不稳，主电机转速不均，皮带▅过松或打滑。
3、排除粗细不均和竹节形的◆方法
(1)经常⊙检查螺杆、牵引、收放线的速度是否均匀。
(2)模具选配要合适，防止倒胶现象。
(3)经常检查机械和电器的运转情况，发现问题要立即找钳①工、电工修理。
六、合胶缝不好
1、合胶缝不好的现象
(1)在塑料层表面的外侧，塑料合并的不好，有一条发乌合→痕迹，严重时有裂纹。
(2)塑料层的合胶处塑化♀不好，有疙瘩合微小颗粒，严重时用手一撕即开。
(3)控制∑ 的温度较低，特别是机头的控制温度较低。
2、合胶缝不※好的原因
(1)控制温度较低，塑化不良。
(2)机头长期使用，造成严重磨损。
(3)机头温度控制失灵，造成低温，使塑料层︾合胶不好。
3、排除合胶缝不好的方法
(1)适当地提高控制温度，特别是机头的控制温度。
(2)机头外侧采用保温装置进行保温。
(3)加两层过滤网，以增加压力，提高¤塑料的塑化程度。
(4)适当降低螺杆贺牵引的速度，使塑料塑化时间延长，达到塑料合缝的目的。
(5)加长模具的承线径，增加挤出压力和◤温度。
七、其它缺陷
1、气孔、气泡或气眼
(一)产生的原因
(1)局部控制温度超高。
(2)塑料受潮或有水分。
(3)停车后塑料中的多余气体没有排除。
(4)自然环境潮湿。
(二) 排除方法
(1)温度控制要ω合适，发现温度超高要立即调整，防止局部温度超高。
(2)加料时要严格地检查塑料质量，特别是①阴雨季节，发现塑料有水，应立即停止使用，然后把潮料跑净。
(3)在加料处增设预热装置，以驱除塑料中地潮气和水分。
(4)经常取样检查塑料层是否有气孔、气眼→和气泡。
2、脱节或断胶
(一)产生地原因
(1)导电线芯有水或有油
(2)线芯太重与模芯局部接触，造成温度降低↑↑，使塑料局部冷却，由于塑料地拉伸而造成脱节或断胶。
(3)半成品质量较差，如钢带和塑料带松套，接头不牢或过大。
(二)排除方法
(1)模具选配要大些，特别是选配护套的模『具，要放大6到8mm。
(2)适当缩小模芯嘴的长度和厚度。
(3)降低螺杆和牵引的速度。
(4)适当调高机头的控制温度。
3、坑和眼
(一)产生的原因
(1)紧压导电线芯绞∑ 合不紧密，有空隙。
(2)线芯有水、有油、有脏物。
(3)半成品有缺陷，如绞线支出、压落、交叉、打弯，钢带和塑料带重合、松套、接头超大等。
(4)温度控制较低。
(二)排除方法
(1)绞合导体的紧压要符合工艺规定。
(2)半成品不符合▼质量要求，应处理好后再生产。
(3)清除脏物，缆芯或线芯要预热。
4、塑料层起包、棱角、耳朵、皱褶及凹凸
(一)产生原因
(1)塑料包带ㄨ和钢带绕包所造成的质量问题。
(2)模具选配过大，抽真空后造成的。
(3)模芯损坏后产生塑料倒胶。
(4)线芯外径太大，塑料层冷却不好。
(二)排除方法
(1)检查半成品品质量，不合格品不生◣产。
(2)更改未合适的模具
(3)更换模具。
(4)增加冷却水的流速，且降低线材生产速度。
